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Un essai de collision réel

Un essai de collision réel

De tout temps, notre plus grand projet de sécurité chez Work System a été la sécurité de nos clients. Elle est au centre de nos préoccupations ! Nous parlons ici de sécurité personnelle, celle de l’artisan dont le véhicule est un espace de travail sur quatre roues. Dès la création de notre entreprise, nous avons concentré nos efforts sur l’amélioration et la sécurisation constantes de nos aménagements intérieurs. Pour passer à un niveau supérieur, nous avons maintenant réalisé un essai de collision réel reproduisant une collision par l’arrière telle celle d’un carambolage. Un utilitaire est projeté à grande vitesse dans une voiture à l’arrêt.

Ce projet a nécessité de nombreux travaux préparatoires ainsi que des analyses de collisions réelles qui se sont produites avec des véhicules dans lesquels nos équipements étaient embarqués. Pour ce faire, nous avons collaboré avec de grands chercheurs suédois dans le domaine de la sécurité automobile et des représentants de l’association des électriciens qui ont attiré notre attention sur les risques de collision arrière. Nous avons développé notre propre procédure dans laquelle deux voitures se percutent à 60 km/h avec un choc arrière.
                                                               
Le but de ce projet était de nous aider à mieux comprendre le comportement de notre équipement dans l’un des types d’accidents les plus courants.

DÉCOUVREZ EN VISIONNANT NOTRE FILM LE DÉROULEMENT DU CRASH TEST ET LA FAÇON DONT NOUS AVONS RAISONNÉ.


 

LA SÉCURITÉ EN GÉNÉRAL

L’industrie automobile n’exige que des essais de collision frontaux réalisés selon la méthode d’essai NS 286. Cette procédure correspond à une collision frontale contre un mur rigide à 50 km/h.

Lorsque l’on parle de sécurité, l’on peut être amené à croire que la meilleure solution est un équipement stable. Pourtant, dans de nombreux cas, c’est l’inverse. Notre objectif est de faire en sorte que les pièces de fixation restent stables et que nos produits se déforment. En permettant à nos produits de se déformer sans s’arracher ni déchirer la tôle de la voiture, nous contenons les forces qui s’appliquent pendant une période plus longue. Ceci est comparable aux zones de déformation d’une voiture. Si la structure de la voiture était totalement rigide, la collision serait beaucoup plus puissante et les forces G en seraient multipliées. Vous pouvez voir ci-dessous une image de l’un de nos crash tests qui montre les efforts que nous avons transférés à la carrosserie.

En tant que fabricant, nous avons une grande responsabilité en matière de sécurité en cas de collision. Nous savons aussi que les collisions par l’arrière font partie des accidents habituels. C’est pourquoi nous avons développé notre propre crash test pour nous assurer que nos équipements assurent la sécurité de nos clients.

« Notre équipement et la carrosserie de la voiture doivent être en symbiose. »

AVANT L’ESSAI DE COLLISION

Nous avons examiné plusieurs voitures de nos clients pour voir quelle était leur charge habituelle réelle. Dans le cadre de l’essai, nous avons pris un chargement de 400 kg, soit une charge équivalente à 100 % de celle que nous avons mesurée dans un véhicule d’électricien et 50 % de plus que la charge d’un utilitaire de la même taille appartenant à une entreprise de CVC et de plomberie. Au cours de cette période, nous avons effectué dans notre laboratoire plus de 100 essais destructifs sur des aménagements intérieurs. Nous avons aussi recueilli des informations auprès des services de secours, des services de remorquage, des compagnies d’assurances et nous avons fait appel à notre expérience interne en matière d’accidents afin de réaliser le crash test pour qu’il se rapproche le plus possible d’une collision réelle. La vitesse était un paramètre important, car les accidents se produisent généralement à ces vitesses et nous voulions aussi provoquer une collision violente pour avoir une déformation suffisante et une force de choc importante. Nous avons testé également notre nouvelle équerre DIA (Dynamic Impact Absorber) qui est en instance de brevet. Elle a pour tâche d’absorber les forces qui s’appliquent au cours de la collision.

LE RÉSULTAT

Le crash test est effectué à grande échelle avec d’une part une voiture totalement stationnaire équipée du nouveau double plancher de Work System, et d’autre part une voiture percutant la première et transportant une charge supplémentaire d’un peu plus de 400 kg, soit près de trois fois supérieure à la charge prescrite pour les essais de collision de l’industrie automobile, la vitesse étant quant à elle de 60,2 km/h. Les forces G ont atteint les 26 G.

Grâce au double plancher qui se déforme de manière contrôlée lorsque la voiture est percutée par l’arrière, aucune pièce ne pénètre dans l’habitacle, même avec une force de collision dépassant les 10 tonnes. L’aménagement intérieur de la voiture percutante gère à merveille le choc en supportant les forces sans que rien ne se détache des pièces de fixation.